北京(BJ)20诞生记（一）：不惜洪荒之力 再现北汽速度神话

    时下，洪荒之力成了热词。它是傅园慧拼尽全力晋级的内心写照，也是中国队奋战奥运的精神体现。而在地球的另一端，同样有一群人用尽洪荒之力做了一件大事：他们用345天建造起一座现代化汽车工厂，他们坚持60万公里质保路试确保新车品质可靠，他们只为拧好一枚螺丝而多次研讨……他们就是北京(BJ)20制造基地——北汽(镇江)汽车有限公司的近千名员工。

    2015年1月18日，镇江市丹徒区G42沪蓉高速公路旁还是一片尚未平整完毕的土地，其间还有一座11万伏高压变电所及众多高压线杆尚未转移。而345天后，这里已是一片规划整齐、自动化率领先的整车制造基地，其间还配有一座1020亩的产品试验场，刷新了中国品牌整车厂建设的新纪录。

    这样一种速度如何实现？当我们走进这座工厂答案也就清楚了，那是一场人力、物力极尽所能的战斗。在采访中，记者听到大量的事例：负责设备调试工作的韩军祥，从设备进厂到调试结束，周六从不休息；保全部的祝周愉更是连续七个月都在加班，24小时值守，随叫随到……细细算下来，345天的奋战是客观的时间标尺，如果将近千人的加班加点折算出来，那将是双倍的345天。用傅园慧的话说，这座工厂的员工是用尽洪荒之力才争取到345天的建设速度。

    采访中，北汽(镇江)汽车有限公司党委书记、总经理何章翔感慨颇多：“从开工到整车下线的345天，我们每一天其实都是惊心动魄的。我们从零开始建立团队，但我们想尽了所有办法来打造一支精英团队。” 据何章翔介绍，工厂的业务骨干都来自主流车企，他们有着5年甚至8年以上的工作经验；基层带头人都是起亚、菲亚特等主流品牌的成熟技工；而且，一线工人都不会直接进入生产线，必须先在北汽集团其他分厂实战磨练一段时间才上岗。据统计， 整座工厂所有员工中本科以上人员的比例达到60%。高素质、高经验的集合让这座工厂的人员素质大幅领先其他车企。

    北汽(镇江)汽车有限公司党委书记、总经理何章翔

    北汽(镇江)汽车有限公司承担的是北京(BJ)20的生产、制造。为了将这款致敬BJ212经典的产品塑造为新的经典，北汽(镇江)汽车有限公司在速度之外，更加强调匠心品质。据悉，这一项目的总投资高达150亿元，一期建设投资就达到了50亿元，冲压生产线实现了100%自动化，焊接自动化率也是高达80%，德国KUKA机器人及ABB自动喷涂机器人的数量也是领先其他自主车企。

    在车间的走访中我们发现，总装车间的一些关键环节上，装配工人都在使用一种QCOS枪的专用设备加紧螺丝。虽然各大车企都会在车间中应用QCOS枪，但往往只在核心部件上使用，对于像“悬置软垫总成”这样的装配环节，包括合资企业在内的主流车企都在使用扭矩扳手来完成，扭矩误差控制在5个百分点。

    而在北京(BJ)20的装配车间，这个操作由工人使用QCOS枪完成，扭矩的误差控制可以缩小到3个百分点，可以让整台车的噪音控制、发动机平稳性更加出色。而在拧紧螺丝这个环节，北汽投入的单套设备就价值10多万，正是这样不惜血本的投入，保证北京(BJ)20的高品质。

    质量，是企业发展和生存的第一要素，在质量方面，北汽(镇江)汽车有限公司更是强势管控。生产时，工人们对生产中出现的质量问题采取“不接受、不制造、不传递”的行为准则。工作中每一个人都做到不接受有缺陷的上游产品，不制造质量问题，也不将有问题的产品传递到下一个环节，对有缺陷的产品有权进行“紧急叫停”。

    一天，总装车间底盘二班组长陈云龙在装配大灯时发现灯罩有黑点、气泡，立即通知试制、物流、SQE和质量相关人员到达现场，在最终确认产品合格后才继续装配。据统计，从试生产到整车下线，由工人反馈而解决的问题改进已达5000个，确保每一处细节都是精品。

    为了确保生产进度，北汽(镇江)汽车有限公司在管理上施行了一系列“现场级”措施。每天，在工作车间都会召开“质量现场推进会”，不仅生产的团队参加，采购、研发和技术等部门的负责人和骨干也直接到车间现场，当天发现问题当天解决。而且在生产环节中，工厂还实现“现场目视化管理”，确保质量问题第一时间的反馈和解决。每一天都是一种争分夺秒的状态，正如奥运健儿冲击金牌的不遗余力。

    我们惊叹北京(BJ)20制造基地345天的建设速度，可当我们真正走进工厂，才发现这让人惊叹不已的“镇江速度”背后，是近千名员工的日夜兼程，是每一位工人对细节的匠心打造。345天，北汽人让一片荒芜的土地变成了一座现代化工厂，如今，他们正在用激情和匠心，将北京(BJ)20打造成为一款凝聚50年历史传承的新经典车型。