匠心精神 冠军品质 与奥运冠军孙杨一起探访吉利春晓基地

    为了确保产品质量，春晓基地冲压生产线压机间机器人采用了更加先进的ABB七轴机器人。相比目前大多数企业普遍采用的六轴机器人，七轴机器人的灵活度更高，能够有效避免零件抓取失败、掉件、产品划伤磕碰等问题。

    图：ABB七轴机器人

    冲压件的精度是整车质量的基础，因此，吉利汽车对冲压件的检测极为严格。为了让参观者更直观地感受冲压件的品质，孙杨带着大家进行了一个名为“火眼金睛”的小测试：一个被设置了多个缺陷的“不合格件”和一个刚刚从冲压线上拿下来的成品件放在大家面前，要求大家找出“不合格件”的所有缺陷。在我们这些外行看来，这两个看上去都是那么完美无瑕，即使在赵主任的指导和示范下，大家也只找出3个缺陷点，检出率仅为25%。如果在这儿工作，恐怕用不了一天，我们就要下岗了。

    图：孙杨和大家一起进行名为“火眼金睛”的测试

    一条条的焊接线，一排排的机器人，焊花飞溅，指示灯闪烁……从冲压车间送来的各个部件在这里被焊接在一起，成为一个完整的白车身。

    图：从冲压车间送来的各个部件在这里被焊接在一起

    在网上，我们能查到每一款车的长宽高尺寸，但实际上，市场上销售的每一辆车的车身尺寸都会有或大或小的误差。在世界汽车制造领域，车身制造综合误差要求在±2mm以内，业内称之为“2mm工程”。将车身精度控制在±2mm以内，能使车辆的噪音、异响等重大质量问题得到根本改善，代表了一个国家的汽车制造技术的综合实力。

    但在吉利春晓基地，执行的却是比行业标准更严苛的“1mm工程”，直接看齐豪华品牌，这也是博瑞、博越的驾乘感受超越众多合资产品的秘密所在，更是自主品牌车身制造精度的一次飞跃。

    从“2mm工程”到“1mm工程”，标准提高了一倍，但对大批量制造来说，难度却是成倍的提升——既要保证高精度，同时又要保证质量稳定性。为了达到这个标准，吉利春晓基地采用了全自动化焊接线，通过114台焊接机器人完成车身各部分的焊接，以保证车身制造精度的稳定。同时还配备了4套世界先进的伯赛激光在线检测系统，对白车身的关键尺寸进行100%在线检测。

    不仅如此，焊接车间每天都要使用精度达到0.003mm的三坐标测量仪对当天生产的车身进行检测，通过大量的数据，来分析影响车身尺寸精度的各项因素，以采取相应的控制措施。

    图：精度达到0.003mm的三坐标测量仪