爆款是如何炼成的？广汽传祺制造“四大工艺”大揭密

    广汽传祺1月销量开门红，农历新年成为“上春晚”的唯一汽车品牌，市场认可度迅速攀升，成为国人眼中最具抗衡合资实力的中国汽车品牌。为何传祺能在几年时间迅速成长为年销38万辆，年复合增长率超80%的车企？其背后需要有强劲的制造实力做支撑。

    在此前的系列报道中，已经分析了广汽传祺在设计、NVH（静音工程）、研发、采购等方面的实力，接下来，我们将探究以精细、高效而著称的“广汽生产方式”，看看“冲压、焊装、涂装、总装”这环环相扣的“四大工艺”，有何“独步江湖”的品质秘笈？

    “冲压”环节要把一块高强度钢板变成车身各部分的部件。传祺的冲压工厂，按照精益生产方式和价值流理念，围绕两条全自动高速冲压线，构筑了最优物料流和信息流，采用先进数控液压拉伸垫和直线七轴搬运机器人，并在生产线和磨具设计中全面应用3D仿真技术，生产节拍12件/分钟，处于行业先进水平。

    3D仿真技术的应用是广汽传祺冲压工艺最大亮点，它可以提前验证设备规格和优化参数，在磨具设计阶段就模拟生产节拍，提升设计效率，减少在线调试时间10%；CAD/CAE等辅助仿真设计，对新车模具工艺的快速规划和成型分析，保证产品造型、材质的成型性，充分保障车身品质。

    完美的车身冲压件成型后，就会被送到焊装工艺环节，构筑完整的车身。广汽传祺焊装厂秉承SSC（小型化、简单化、轻量化）的理念，实现零件的按需配送，部件的流动采用空中输送，降低厂房面积。采用柔性伺服定位系统，车型切换时间小于1分钟，能够实现5款车型的混流生产，柔性化、智能化处于行业先进水平。

    传祺整车制造二部焊装厂拥有190台机器人，自动线采用自适应焊接技术，通过MES（制造执行系统）与RFID（无线射频识别系统）互联，实现了车型、配置的自动识别，既保证品质又提高了产量。

    涂装工艺环节要给车身穿上持久靓丽的“外衣”。传祺二线涂装车间PT（涂装前处理工序）/ED（电泳工序）及喷涂工段自动化率达到100%。涂装工艺采用双摆杆/高泳透力电泳线、“B1B2”水性免中涂喷涂工艺、全自动机器人喷漆及循环风再利用技术等技术，喷涂质量高而且将“绿色”贯穿全程。

    独到之处，首先是业界罕见的分区阳极14段电压控制，保证车身各个部分涂料薄厚均匀分布；面涂采用业界最先进的B1B2水性免中涂工艺，低VOC排放和高质量的车身漆面“一举双得”。而与整车NVH相关的隔音材料——隔音阻尼垫，也采用全自动喷涂工艺完成，既降低车重又从生产源头保障了整车降噪、降震。

    把各个零件组装成整车过程是“总装”，也是整车质量最关键的生产环节。广汽传祺总装生产线，以灵活为原则，混线、柔性化生产可实现4-8种车型共线生产。挡风玻璃自动安装、轮胎智能安装等亮点技术应用，可谓给整车品质上了多重保险。

    其在行业内首创挡风玻璃全自动安装，采用德国6轴机器人，通过3D视觉系统对胶型实时检测，保证玻璃安装高精度和整车密封；在轮胎这个涉及行驶安全的关键装配点，广汽传祺以低于10秒的时间、20多个步骤，实现轮胎预紧、正转、反转力矩输入、角度控制等，大大增加了用户驾乘的安全系数。

    广汽传祺在“四大工艺”环节中足工、足料，给产品品质和安全性能加码，“ J.D. Power新车质量中国品牌四连冠”的荣誉就是这样得来的。当然，这还少不了贯穿制造和市场环节的质量管控体系，下篇将详细阐释广汽传祺如何创造“6520”质量管理体制，实现“不良为零、故障为零”的质量目标。